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“留渣+双渣”高效脱磷工艺的研究
来源:天津冶金 发布日期:2015-08-15
天津钢铁集团有限公司开发了"留渣+双渣"脱磷工艺,通过转炉冶炼出钢结束后留渣和前期脱磷的有利条件实现高效去磷,在冶炼中途进行倒渣以减少熔池的磷含量,最终实现少渣炼钢的目的。制定了该工艺的关键控制点并形成相关的操作规范,采用强底吹模式,控制前期冶炼时间、温度及碱度等因素,成功将前期的脱磷率提升至60%以上,而吨钢石灰消耗降低至24 kg。
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在低铁水比条件下强化脱磷效果的新型双联转炉法炼钢工艺
来源:过程工程学报 发布日期:2015-08-15
探讨了双联转炉法(MURC)炼钢工艺特性,开发了适应福建三钢闽光股份有限公司低铁水比转炉炼钢生产要求的新型MURC炼钢工艺制度.结果表明,新型MURC炼钢工艺的控制重点是促进脱磷期石灰熔化,应根据铁水Si含量计算石灰加入量,以促进石灰熔化及碱度控制;根据该公司低铁水比的冶炼特点,脱磷期温度应在1330?1360℃;目标碱度及炉渣总铁量应适当降低,以满足冶炼反应动力学要求.新工艺出钢C平均含量为0.
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1月出口量价成倍增长
来源:科技与创新 发布日期:2015-07-20
采用180 t转炉-LF-RH-350 mm×470 mm矩形坯连铸机开发高等级汽车锻件用钢42Cr Mo-1。化学成分利用窄带严格控制,使氧含量≤1.3×10-5,过热度≤22℃,并利用电磁搅拌、动态轻压下技术。结果统计的20炉成品汽车锻件用钢平均氧含量为1.1×10-5,晶粒度为7级,各项物理性能均达到高等级锻件用钢要求。
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210t转炉提高终点[C]含量的工艺实践
来源:科技视界 发布日期:2015-07-05
分析了提高转炉终点[C]含量工艺的主要优势。通过采取相应措施,优化工艺操作,既保证了较好的脱磷效果,又降低了钢铁料消耗并提高了合金收得率。
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转炉渣磁选粉的工艺优化
来源:山东工业技术 发布日期:2015-07-01
目前,中国钢铁行业的钢产量达6亿吨/年以上,由此产生的转炉钢渣量达到8000万吨/年以上,转炉渣作为炼钢副产品,应该得到综合利用。转炉渣的重要特点是渣中含铁,占渣量5%左右,即中国转炉渣含铁量在400万吨/年,几乎是一个大型钢铁企业的年产量。渣中铁操作形式主要是金属铁和氧化亚铁,现在先进的转炉渣处理工艺是钢渣磁选,即将钢渣破碎后用磁选机进行磁选,选出含铁磁选粉量占总渣量7%左右。但选出的粉的品位较
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45t转炉留渣操作工艺实践
来源:山西冶金 发布日期:2015-06-30
介绍了山东石横特钢集团有限公司炼钢厂45 t转炉留渣操作工艺以及留渣操作工艺产生喷溅的预防措施。留渣操作工艺的应用,减少了石灰消耗、金属料耗,缩短了冶炼周期,延长了炉体寿命,不仅对钢铁企业产生了持续的经济效益,对节能减排也做出了贡献。
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转炉高硅高钛铁水冶炼工艺优化
来源:河北冶金 发布日期:2015-06-28
针对唐钢中厚板公司转炉入炉铁水硅高钛高、转炉操作难度较大、易发生转炉喷溅导致金属收得率低的问题,从装入制度、供氧制度和造渣制度等方面对高硅高钛铁水冶炼工艺进行了优化。改进后,转炉喷溅率由4.3%降至1%,钢铁料消耗降低了2.15 kg/t,取得了显著的经济效益和环境效益。
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转炉处理含油固体废弃物的工艺与应用
来源:河北冶金 发布日期:2015-06-28
京唐公司经过不断工业试验摸索,通过转炉炉温控制、氧枪选择、氧气流量控制、枪位控制、供氧制度、过程倒炉控制等措施,率先在300 t转炉上进行含油固体废弃物焚烧,同时充分发挥转炉干法除尘效率高的优势,实现了含油固废厂内高效循环处理,取得了良好的效果。转炉处理固废工艺提供了一种含油固体废弃物的处理效果,解决了钢铁联合企业内部含油固体废弃物无法及时处理的难题。
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转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究
来源:有色金属科学与工程 发布日期:2015-06-15
为了建立适合天津钢铁集团有限公司(以下简称天钢)特点的低成本、高效化、稳定性生产洁净钢新工艺体系,进行了转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究.分析了石灰石分解特性以及石灰石代替石灰造渣的可行性并进行试验,发现通过石灰石直接进入转炉造渣炼钢模式取代传统的"煅烧石灰-造渣炼钢"模式,使煅烧石灰的用量在40~50 kg/t钢基础上,降低煅烧石灰用量高达50%以上;采用CO2代替N2用于转炉溅渣护炉以及
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150t转炉副枪与人工测温取样对比分析
来源:黑龙江冶金 发布日期:2015-06-15
宝钢集团新疆八一钢铁炼钢厂自引进150t转炉并推广使用副枪技术,经过反复测试和使用,实现了冶炼连贯性及不倒炉情况下对熔池钢液进行测温、取样、定氧、定碳操作,改变了传统炼钢模式,实现了计算机一键式自动炼钢。副枪TSO(定氧定碳)测温取样减少倒炉次数,缩短了冶炼周期,降低了人工成本及测温取样风险。
027-87841330