随着资源环境问题的日益凸显,废弃物回收再利用引起了广泛关注。基于物质流成本会计(MFCA)及物质流转平衡原理,建立了将隐性成本嵌入生产工序流程的废弃物回收优先排序方法。为了验证该方法的实用性及科学性,以A钢铁企业为例进行了案例研究。结果表明:根据各工序环节的隐性成本测算结果可以确立废弃物回收优先次序,该方法能有效促进A钢铁企业环保效益与经济效益协同提升。

关键词：物质流成本会计(MFCA);废弃物优先排序;隐性成本

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基于目前非高炉炼铁在实际施工过程中存在的问题影响,分析研究了其与高炉炼铁技术应用对比的重要性、能耗比较以及技术现状比较等内容。并提出了非高炉未来技术展望的方向,目的是为相关建设人员提供一些理论依据。

关键词：高炉炼铁技术;非高炉炼铁技术;直接还原技术;熔融还原技术

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含钛高炉渣是高炉冶炼钒钛磁铁矿产生的副产品,由于此渣产量较大,且所含TiO_2是较为宝贵的资源,因此含钛高炉渣资源化综合利用成为众多科研人员和生产企业关注焦点,但是目前没有切实可行、利于实现工业化的综合利用技术,致使大量资源搁置,污染环境。以国内某厂所产低钛高炉渣为研究对象(w(TiO_2)=6.72～10.21%),针对渣中CaO、SiO_2、MgO、Al_2O_3、TiO_2和S含量较高,FeO、P含量较低的特点,结合此厂炼钢转炉冶炼半钢前期化渣困难和脱磷率较低的问题,提出对低钛高炉渣进行脱硫后,分别制备半钢化渣球和LF精炼脱硫渣的技术路线。首先,采用XRD、EPMA、XPS等手段对不同冷却方式(水淬、空冷、坩埚冷、炉冷)的低钛高炉渣基础特性进行研究,结果表明:随着冷却速率的降低,低钛高炉渣中的玻璃质含量大幅减少,钙铝黄长石、钙钛矿和镁硅钙石含量有所增加,S分布状态由聚集点状逐渐向大片状或面状分布转变,S由多种矿物中富存逐渐向钙铝黄长石中富集;水淬渣中S的赋存形式为SO_3~(2-)和SO42-,而缓冷炉渣为S~(2-)、SO_3~(2-).和SO42-。其次,采用热力学计算、实验研究等手段对喷吹CO_2法的脱硫理论及工艺参数进行研究,结果表明:喷吹CO_2法脱硫的原理是CO_2与H2O反应生成H_2CO_3,电离出H~+,H~+离子再与S~(2-)、SO_3~(2-)离子反应生成H_2S、SO_2气体,实现脱硫,参与脱硫反应的H~+离子主要来源为H_2CO_3电离HCO3-和H~+。经基础实验验证可知,最佳脱硫工艺原料和参数:炉冷渣,粒度为-160目,液固比为3.0,CO_2流量为2.5 L/min,反应时间为90min,反应温度为40℃,搅拌强度为150 r/min,其脱硫率为80.0%。"百公斤级"半工业试验的脱硫率为66.59～78.01%,渣中残S含量为0.137～0.283%,S含量基本满足转炉炼钢及LF精炼对原料的要求。第三,采用分子离子共存理论模型、Factsage软件和工业试验等方法对所产半钢化渣球应用于半钢冶炼的化渣和脱磷效果进行研究,结果表明:低硫低钛高炉渣与氧化铁皮配比为65.0～70.0%和25.0～30.0%较为适宜。采用半钢化渣球冶炼半钢,将炉渣碱度控制在4.0时,对前期渣系的脱磷能力影响较小,并有利于改善前期半钢炉渣熔化性能,促进脱磷反应的进行。综合分析此厂150t转炉冶炼实情,确定半钢化渣球加入量为总渣量的15.0～20.0%,约为1.8～2.4t/炉,较为适宜半钢冶炼。采用半钢化渣球冶炼半钢使前期平均脱磷率由原来的37.32%提高到58.59%,并使吨钢石灰消耗和终点钢水[O]含量分别下降3.48kg/t和112ppm,取得了较好的化渣和脱磷的效果。第四,采用热力学计算、相关模拟实验及工业试验等方法对所产LF精炼脱硫渣的脱硫能力、熔化性能及脱硫效果进行研究,结果表明:采用低硫低钛高炉渣配加CaO、Al_2O_3制备低碱度低Al_2O_3和高碱度高Al_2O_3的LF精炼脱硫渣,可适用于不同S含量要求的钢种,且熔渣黏度和熔点适宜LF冶炼;基础实验验证可知,在FeSi和A1脱氧的条件下,LF精炼脱硫渣脱硫率在51.43～85.54%之间,硫分配比为9.21～49.96,取得了较好的脱硫效果;LF精炼脱硫渣应用工业冶炼HRB400E螺纹钢的脱硫率在10.0～41.5%之间,终点[S]含量满足钢种要求,成材质量合格。采用喷吹CO_2法对低钛高炉渣进行脱硫处理后,可使渣中氧化物返回钢铁流程再次利用,实现了低钛高炉渣的高效脱硫和全部成分的利用,并解决了半钢前期炉渣化渣困难和脱磷率较低的问题,为低钛高炉渣资源化利用奠定了理论和实验基础,探索了新的应用方向。

关键词：低钛高炉渣;喷吹CO_2法脱硫;半钢化渣球;LF精炼脱硫渣

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关键词：钢铁工业;钢铁企业;能源结构;吨钢综合能耗;自产废钢;韩国浦项;社会废钢;电炉钢;自备电厂;制造流程;

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为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。

关键词：钒渣TFe;脱硫剂;w(CaO)/w(Mg);转炉渣TFe;钢铁料消耗

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钢铁企业的发展受宏观环境影响大,财务分析成为重要的分析工具,辅助企业制定合理的战略决策。本文研究宝钢股份有限公司于2012年出售不锈钢与特殊钢业务板块的重大决策,围绕这项业务决策前后的财务指标趋势进行分析,得出宝钢出售不锈钢与特钢业务的必要性。分析表明:宝钢这项业务决策对企业长期发展是有利的,对我国钢铁企业进行业务模块决策有参考价值。

关键词：财务分析;钢铁企业;业务决策;发展趋势

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对邯宝炼铁厂2#高炉冷却壁的破损情况及生产维护进行了分析。采取加强原燃料日常管理、确定合理的操作制度、优化上下部调剂等措施后,2#高炉实现了稳定顺行。在修补损坏冷却壁的同时,开孔安装铜质微型冷却棒后,改善了冷却壁的冷却效果,有效控制了冷却壁的损坏问题。

关键词：高炉;冷却壁;维护;实践

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本文主要介绍了某铁合金厂5000k VA中锰精炼电炉炉衬材质选择,炉衬相关参数,砌炉要求,炉衬的使用与维护,通过多年的实际生产中的摸索,总结出中锰精炼电炉最佳的炉龄与炉衬材质消耗,供读者参考。

关键词：5000kVA;中锰精炼电炉;炉衬

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以钒钛磁铁矿为原料的钢厂,由于需要最大限度地回收利用钒资源,生产工艺与其他钢厂有较大不同。针对含钒铁水预处理工艺,至今尚缺乏系统深入的研究。本文研究工作包括:铁水包复合喷吹脱硫工艺优化研究;转炉提钒动力学优化研究,转炉提钒终点控制模型研究;转炉出半钢过程钢包脱磷工艺研究。取得以下主要研究成果:(1)通过铁水包脱硫复合喷吹试验,研究喷吹速率对脱硫剂消耗的影响确定了合理的喷枪枪位;研究脱硫剂喷吹速率及配比对脱硫效果的影响,确定了合理的物料配比及喷吹速率;铁水中Si、Ti含量和温度对脱硫终点命中率有明显影响,应根据铁水条件调整喷吹速率,提高终点硫命中率。(2)在转炉提钒过程应用旋流氧枪,通过水模型试验和工业试验验证了旋流氧枪优化转炉提钒效果,旋流氧枪可明显提高转炉提钒的动力学条件和氧气利用效率,半钢中C含量提高了 0.17%,V的氧化率提高了 3.6%基于供氧量和炉气分析建立了转炉提钒终点控制模型,通过工业试验对控制模型进行了验证,半钢C含量命中率87%,V含量命中率93%,满足终点控制要求。(3)对钢包脱磷工艺开展了热模拟试验、数值模拟计算、水模型试验和工业试验。研究开发了转炉出半钢过程钢包脱磷的供氧技术,设计出一种向钢包供氧的专用氧枪,在出半钢过程向钢包吹氧,提高了半钢流动性和氧化性。通过研究不同顶吹和底吹氧枪参数对熔池流场的影响,确定了顶吹氧枪和底吹布置方式和参数,研究开发了元素[P]向钢渣界面快速传质和界面迅速反应技术。从而开发出转炉出半钢过程在钢包中进行脱磷的在线工艺,经工业试验验证,脱磷率平均达到51.8%。(4)将含钒铁水复合喷吹脱硫、提钒过程同时脱硅及出半钢过程脱磷技术相结合,形成了新型含钒铁水预处理工艺,取得了良好的冶金效果,降低了半钢炼钢转炉的生产负担。

关键词：钒钛矿铁水脱硫;转炉提钒;控制模型;钢包脱磷;动力学

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关键词：焦化废水;清洁生产;污水处理厂;转炉煤气回收;高炉渣;废水处理系统;废水资源化;中水回用;钢铁工业;区域环境;

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