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  • 高炉喷煤技术的现状及发展

    来源:鞍钢技术 发布日期:2015-10-15

    简要介绍了国内外高炉喷煤比现状,说明了国外钢铁企业提高煤比的目的是为降低生产成本,在提高喷煤比同时,保持了较低的燃料比和焦比,同时介绍了国内钢铁企业对经济喷煤比的研究现状,阐述了在原燃料质量、风温和富氧等均没有明显改善的条件下,提高喷煤比的有效技术以及高煤比技术的长期发展方向。
  • 高炉冶炼工序碳素流分析

    来源:当代化工 发布日期:2015-09-29

    以某钢铁企业高炉冶炼过程为研究对象,根据绘制的高炉碳素流程图,建立了高炉工序CO2排放模型,解析高炉冶炼过程中碳素流运行规律。制定了CO2排放因子和计算公式,计算出入炉焦炭占高炉碳输入量的46.27%,动力消耗中的高炉煤气占碳输入量的48.39%,冶炼吨铁CO2排放量占高炉碳输出量的57.26%,进入管网高炉煤气占碳输出量的34.23%。据此,提出减少高炉冶炼工序中C素能源消耗,优化高炉炼铁工艺流
  • 热压含碳球团的技术分析与探讨

    来源:河北冶金 发布日期:2015-09-28

    介绍了热压含碳球团技术开发的意义。对比了日本JFE公司和东北大学钢铁冶金研究所开发的热压含碳球团的工艺技术,对热压含碳球团、烧结矿和氧化球团矿进行了工艺比较。从技术经济方面综合分析了高炉使用热压含碳球团的可行性,并对热压含碳球团的应用前景进行了探讨。
  • 高炉干法除尘输灰存在的问题及解决对策

    来源:鞍钢技术 发布日期:2015-08-15

    鞍钢集团朝阳钢铁有限公司2580㎡高炉干法除尘系统原采用在线输灰方式进行输灰,这种输灰方式存在大量高炉煤气对空放散、污染环境、设备故障多、检修频繁、输灰介质浪费等问题。结合干法除尘工艺技术特点,将在线输灰方式改为离线输灰方式。经过近两年的实践表明,离线输灰方式很好解决了在线输灰方式存在的各类问题。
  • 陕钢1080m~3高炉停炉空料线操作实践

    发布日期:2015-08-14

    陕钢1080m~3高炉因长期边缘气流较强,高炉内衬冲涮严重,导致本体烧穿,加之钢铁市场的频繁下滑,同时为了安全生产,经公司研究决定停炉进行喷涂。通过调整炉况、预休风及准备休风料作了大量前期准备工作,降料面过程中,合理控制各项参数,保持炉况稳定顺行。料线6.88m前煤气回收,耗时11h52min料线顺利降至规定位置,安全顺利地完成了降料面工作。
  • 高炉钛渣综合利用研究现状及展望

    来源:环境工程 发布日期:2015-08-04

    高炉冶炼钒钛磁铁矿产生的钛渣中含有大量的钛资源,其综合利用是解决高炉钛渣环境污染、实现其高附加值应用的关键。介绍了目前高炉钛渣的综合利用现状,包括建材、水泥、耐火材料、钛渣富集及提取技术等,并指出由于高炉钛渣中含有TiO_2等活性组分,经处理后可用于废水、废油、废气中的有害物质降解、吸附等领域,是高炉钛渣综合利用的重要发展方向。
  • 高炉鼓风机设备安装技术

    发布日期:2015-08-01

    在冶金高炉系统设备安装过程中,鼓风机设备因其安装精度要求较高,且现场散件组装较多而成为一大安装难点,往往由于安装质量问题造成设备故障。本文以南京钢铁股份有限公司新炼铁厂1 080 m~3高炉鼓风机站工程为背景,着重叙述高炉鼓风机设备安装过程中,增速机、压缩机、电机安装的几个关键点、难点及注意事项,抛砖引玉,与各位同仁探讨。
  • 抑制高炉锌危害的措施

    来源:河北联合大学学报(自然科学版) 发布日期:2015-07-25

    锌对高炉的危害日趋严重,通过对凯恒钢铁有限公司高炉有害杂质锌的研究,提出了控制高炉锌负荷、发展中心稳定边缘的操作、控制铁水含Si量、控制炉渣碱度、管理原燃料筛分、监控铁水含锌量和管理炉前出铁7条抑制高炉锌危害的措施。措施实施后,改善了冶炼效果、保证了高炉稳定顺行。
  • 低成本高效益高炉专家系统开发的理念与实践

    来源:中国冶金 发布日期:2015-07-15

    当前,中国钢铁工业面临的难题是既要多用低价矿,又要维持高炉操作的平稳性和安全性,又要维持甚至降低炼铁的焦比和燃料比。大力开发应用高炉专家系统可以帮助钢铁厂解决这些难题。提出了适合中国国情的低成本高效益高炉专家系统的开发理念,即依靠国内力量,以企业最关注的高炉炉温和顺行状况的准确监测与预报为核心功能,以建议模式运行,主要采用模糊推理技术建立数学模型,具有合理的自学习功能,通过与MES等网络技术的结合
  • 河北天柱1080m~3高炉炉体系统设计特点

    来源:现代冶金 发布日期:2015-06-15

    河北天柱钢铁集团有限公司1 080m3高炉炉体系统的设计采用了铸钢冷却壁、薄壁炉衬、砖壁合一、耐材优化结构、软水密闭循环冷却、完善并有针对性的炉体检测自动控制系统等先进、可靠的新技术,实现了高炉的长时间连续稳定运行。
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