在氯化氢合成过程中，氯气与氢气反应会释放出大量的反应热。这部分可观的热能能否得以充分利用呢？从第一代合成装置的空气冷却、第二代的循环水冷却直到第三代的初步利用，效果均不理想。如今，第四代产品已研发成功并实现工业化应用，使70%的反应热得到高效利用。

由南通苏宇化工设备制造有限公司推出的第四代产品为全自控副产中压蒸汽氢化氢合成装置，截至目前已有十余套成功投用，并实现了安全稳定运行，节能减排效益显著。这一拥有自主知识产权的装置技术，各项性能指标完全不输国外同类产品，而价格只有进口产品的约1/10。

据了解，第一代氯化氢合成器为钢制炉，对大量的反应热进行空气冷却处理。上世纪80年代，第二代全石墨反应炉面世，采用循环水冷却，效率提高，但反应热仍未加利用，且水耗、电耗较高。上世纪90年代末，第三代全石墨反应炉开始对反应热进行利用，但热能利用率只有30%～40%，副产的是0.2～0.3MPa低压蒸汽。

2008年，第四代装置由南通苏宇研发并成型，其炉筒部分采用钢制水冷壁炉筒替代石墨炉筒，避免了石墨材料强度低和使用温度受限制的缺陷，能够副产出0.8MPa的中压蒸汽，热量利用率达到70%。同时，循环冷却水大大节省，动力消耗显著减少。

公司副总经理王振华介绍说：“虽然新一代产品使用20#锅炉钢，但因采用开车前预热、高温运行、停车保温充氮的工艺，即在高于盐酸的露点温度之上操作，保证合成气中无铁离子存在，使盐酸能够达到优级纯标准，大大超越了传统装置。而且，装置采用全新的自动点火和自动控制系统，从开车点火到停车充氮可以一键完成，易燃易爆的氢气和氯气带来的安全隐患可以彻底避免。”

据王振华透露，目前该公司还在进一步优化该装置结构，争取将热量利用率提高到85%，并努力将产品推向日本等海外市场。