关键词：风险维修;;仪表运行优化;;调节阀维修任务优化;;风险评价模型
摘 要：化工仪表设备的安全可靠性与整个生产流程的安全、效率息息相关。在仪表设备发生故障时,小则影响生产运行,大则导致人员伤亡甚至造成重大事故;同时,仪表设备检维修形成的资产成本和人力成本,也是项目运营期间的重要构成,因此,仪表设备的维护与管理在过程工业中的作用是至关重要的,是保证企业顺利生产运行的重要一环。本文研究过程中运用了基于风险的校验(Risk Based Inspection,RBI)技术,应用了专家交流法、故障树分析、检查清单表分析等风险识别和评价方法,从故障概率,危害程度,管理因素,可维修度四个方面对仪表设备的风险指标进行了量化,并借此建立了风险评价模型。结合故障模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA),对气动薄膜调节阀进行检修优化,为检修人员提供了理论基础和实操参照,由此降低了平均故障维修时间,提高了检修效率;依据风险评价模型,对安全仪表系统的进行了优化研究,可采用减小测试周期、选用智能仪表、选用平均危险失效率小的仪表、冗余配置仪表的方式和多种模式相结合的方式降低安全完整性(SIL)等级;对于安全阀而言,在同一个安全完整性等级上,如果缩短部分行程测试(PST)的测试时间间隔,则可以延长全行程测试(FST)的测试时间间隔。通过增加PST的频次、减小测试间隔在很大程度可以确保因检修周期过长,导致安全阀性能不能保证的难题,但是采用部分行程测试并不能替代全行程测试。
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