在国内汽车市场保有量不断上升的情况下，如何更好地提高汽车舒适性和安全性，这是汽车企业当前所面临的一个重要课题。作为人们出行的重要工具之一，私家车如何为乘员提供良好的呼吸环境越来越引发关注。有统计数据显示，人们在汽车内的时间仅次于室内时间，汽车车内空气质量理应越来越受到重视。目前，车内空气污染的主要有三大来源，一是来自于新车的车内各种配件；二是来自于汽车内饰件材料，主要有塑料类、纤维纺织类、皮革类、橡胶类等四大类材料；三是生产中使用的溶剂型油漆、稀释剂和黏合用的胶水油漆和涂料。针对于汽车内饰VOC的检测，打造绿色环保汽车将是汽车业未来发展的导向。

由彼牧汽车BIIMO AUTO主办的“2013汽车内饰VOC技术创新与策略峰会”于2013年8月8日~9日在上海远洋宾馆举行。高峰论坛结合中国汽车产业在汽车内饰VOC新政策走向，推进汽车绿色环保材料、纤维植物在汽车上的应用，整车厂商对VOC的要求与选择，以及整车厂商与一二级供应商如何更好的联动等众多大家所关注的问题进行深入探讨，形成共识。峰会邀请了上海大众、上海通用、一汽-大众、宝马中国、上海汽车、沃尔沃、长城汽车、奇瑞汽车、吉利汽车等国内20余家整车企业领导和技术研发人员参与此会，并进行专题技术交流。

法规的建立将引导汽车走向节能环保

国家室内车内环境与环保产品质量监督检验中心宋广生主任对“我国车内空气质量控制标准的实施和发展”作了演讲。2012年3月1日，由国家环保部组织制定国标委共同发布的我国第一部车内空气质量标准《乘用车内空气质量评价指南》GB/T27630-2011正式实施。《指南》中对车内空气中的甲醛、乙醛、丙烯醛、苯、甲苯、二甲苯、乙苯和苯乙烯等8种有害物质进行严格的控制。《指南》的实施对于提高全社会对车内空气质量的重视，促进我国汽车工业的健康发展，发展车内空气保护行业，保护人们的身体健康起到了积极作用。促进行业技术进步，提升清洁生产和污染控制水平，是制定和实施车内环境标准的基本目标之一。

汽车企业需要加强车内空气质量技术控制。从产品设计上：在样件开发、产品验证、工业化试验、生产、物流等阶段进行车内VOC控制；从整车、总成、零部件、材料等不同层面入手，对车内环境空气质量进行全方位、系统化的控制，解决车内空气质量问题。从汽车内饰件和内饰材料进行VOC控制；从改革汽车生产工艺进行VOC控制；研究车内空气净化系统，解决车内空气质量问题。

汽车工业现在变成了一个汽车生态的概念。随着技术日益先进，材料日益先进，以及储能技术的成熟，厂商很多的技术需要跟其它的领域进行合作。加强汽车行业与室内环保行业的合作解决车内空气质量问题，要制定长期的稳定的法律法规和政策，将引导汽车产业向节能环保和综合循环利用方面推进。

奇瑞汽车股份有限公司环境试验科王太海科长对车内空气质量溯源及品质提升作了分析。近年来，随着我国汽车工业和汽车消费的持续、高速增长，车内环境污染已成为社会关注的问题。据国家权威机构日前公布的一份国产新车车内空气质量检测结果显示：在接受检测的20个品牌、50款、1175辆上市3个月内的国产新车中，仅有9款、52辆轿车车内达到合格标准，不合格率高达八成多，其中多数车辆的车内空气污染物，如甲醛、苯和甲苯成分超标比例都十分惊人。

汽车各内饰零件自身在一定温度下能散发各类VOC，造成车内空气的污染。需建立监控流程，对整车车内空气质量验证检测，验证结果与目标值的差异分析，并拟定合理的整改措施。建立车内空气质量数据库，包括检测数据，问题分析等，并对车内空气质量监控总结报告。

目前国内只有整车的检测标准，并没有总成和材料的标准，国内车企采用的标准均是简单引用国外的标准，针对性较差。奇瑞汽车已建立“材料—零件—整车”逐级控制方式来改善车内空气质量。

汽车VOC解决方案的探讨

诺信(中国)有限公司技术经理葛新立先生和大家探讨了汽车VOC(车内空气污染)解决方案。VOC(车内空气污染)很难解决，因为整车一经投产定型，材料(塑料粒子、皮革、泡沫、涂料等)、零部件(仪表板、座椅、地毯、轮胎盖板等)无法改进。而VOC的解决方案投资巨大，高达亿元，包括环保材料、设备投资、检测费用等，即使可以改进，周期漫长，费时费力。除此之外，VOC的检测与分析过程复杂，标准多、过程长、费用高，以及反复多。

诺信的观点是，VOC是系统问题，但是有同一根源：VOC问题的解决，投资并不像想象的那样大，从0~200元不等，关键是理念的转变；VOC问题的解决应重在事前预防，而不是事后检测；令人欣慰的是，VOC问题可以后期整改，而且简单易行。诺信的解决方案是替换溶剂胶为热熔胶。热熔胶可以快速固化，提高生产效率，无需加热烘道，且不含任何溶剂，不产生公害，从根本上解决VOC问题。热熔剂的使用成本与溶剂胶大体相当，但是基本杜绝了VOC问题。热熔胶替换溶剂胶可随时进行，不局限于新车；相比水性胶方案，热熔胶方案无运输储存使用等诸多限制，不容易出现反弹，尽可能减少飞行检查的次数；由整车厂推动的热熔胶替换方案，有望在2~12周内得以贯彻实施，起到立竿见影的效果，从而有利于鉴定和加强各部门解决VOC问题的信心。

上海锦湖日丽塑料有限公司高级工程师周亚光先生介绍了其车用超低散发材料创新解决方案。3月19日，央视“每周质量报告”栏目推出重磅报道：在随机送检的车辆中均检测发现含有一级致癌物70号沥青。节目播出后引发社会强烈反响，各大媒体纷纷跟踪报道此热点事件。消费者惊呼：车内空气质量“这匹狼”真的就在身边。塑可净TM (C-clearTM )是锦湖日丽针对新车中挥发性有机化合物(VOC)的散发问题而开发的低VOC树脂品牌，其TVOC含量小于18μgC/g，远满足各汽车主机厂的标准要求，从源头上有效的改善了汽车车内空气质量，给消费者一个健康、安全的驾乘环境。该产品适用于仪表板骨架，门板上装骨架、仪表罩、内后视镜壳体、除雾格栅、空调出风口、副仪表板面板以及手套箱等汽车内饰部件。

宝理塑料(中国)有限公司技术部孙竑部长分享了低VOC聚甲醛的开发及在汽车上的应用。宝理在10年前就开始了低VOC等级POM的研发，成功开发出了独有的聚合物精制技术和添加剂技术，可大幅度降低成型品所产生的甲醛气体量。2004年低VOC等级POM上市，并陆续被日本汽车商采用，成为业界标准的低VOC聚甲醛材料；自2007年起，在中国市场针对欧美和国产汽车商进行推广工作；自2008年起，马来西亚工厂也开始生成低VOC等级。宝理的持续研发，在2010年推出了全新的LV等级，在2011年，推出了低VOC金属光泽MC系列POM。

降低甲醛发生量后，作业环境环境得到改善，生产效率提高。除此之外，产品功能更优异：机械特性、耐疲劳性、耐热性和成型加工性等都得到改善。成型加工时，高分子中原本残留的或者是新生成的不安定部分容易分解产生甲醛，不安定部分在125℃以上(聚合的界限温度)时可能发生分解。因此需要减少不安定的部分，减少残存甲醛，抑制注塑时的分解，以此减少成型品中甲醛的产生。低VOC等级的物性具有与传统等级同等的物性。