通过开发其新的聚氨酯基体树脂乐泰(Loctite)MAX 3，汉高(Henkel)向汽车工业复合材料组件的全自动化批量生产又迈出了重要一步。粘合剂、密封剂和表面处理技术的全球市场领导者汉高通过携手德国克劳斯玛菲(KraussMaffei)，现已开发出基于玻璃纤维或碳化纤维的组件制造工艺，使用高压RTM (HP-RTM)技术为汽车车身外饰打造质量上乘的表面。Roding Roadster R1车型的车顶部分就是使用这种重量轻、强度高的碳纤维材料模型。

轻型结构技术在汽车行业日益重要，因为这些技术有助于减轻汽车的整车重量。为应对面临的严格的尾气减排要求，且作为减少燃耗和降低CO2排放量的一种途径，轻型结构技术正日益成为一种必要。基于碳纤维或玻璃纤维的复合材料将轻量化与高强度相结合，提供了与安全和防撞息息相关的卓越性能。直至现今，轻量化组件的使用还受到一定限制。这些组件受到汽车行业与循环周期和自动化水平相关的要求限制。尤其是后续喷涂中必要的表面后处理程序太过耗时，且必须通过人工完成，因此，复合材料鲜少应用于生产车辆的外部组件。面向塑料制造与加工提供机械设备的领先制造商克劳斯玛菲，联合基体树脂专家汉高与全球活跃的聚氨酯系统独立开发商Rühl Puromer GmbH，已成功依靠全自动化过程生产出表面质量适合直接喷漆的复合材料组件。这一结果得益于汉高开发的三组分聚氨酯系基体树脂系统乐泰MAX 3——其不仅包含树脂和固化剂，还包含与Rühl Puromer GmbH的自脱落型聚氨酯清漆相匹配的高性能内部脱模剂。因此，汉高——随同德国迪芬巴赫(Dieffenbacher)、美国卓尔泰克(Zoltek)、Chomarat、Rühl Puromer、Alpex、Mühlmeier和Roding Automotive——已成为克劳斯玛菲专业合作伙伴网络中的一员，致力于建立一个成熟可靠的生产链，包括纤维和基体材料以及成品件。

脱模后即刻提升耐温性能

较之于RTM（树脂传递成型）工艺中常使用的环氧树脂，汉高开发的聚氨酯基体树脂技术大幅提高了固化速度。由于聚氨酯基体树脂的粘度低，该树脂更容易渗入纤维材料，所产生的分裂情况更少，从而缩短注射时间，进而缩短批量生产周期时间。乐泰MAX 3的出众韧性也有利于获得优化的组件结构。汉高同样提高了聚氨酯树脂的耐温性，从而使乐泰MAX 3提升到在此项特别属性上可媲美环氧树脂的高度。高耐温性能意味着纤维增强复合材料能更迅速地脱模。内部脱模剂确保组件与模具轻易脱离，从而使合成材料的表面质量足够卓越，实现立即喷涂和粘合。这加速了生产过程，并确保能够生产具有优异表面质量的外部可见组件。

在集成概念框架内实现灵活融合

尤其是对汽车工业而言，可集成于一个总体的成套方案对技术实现应用就绪至关重要。因此，汉高提供自主制造的粘合剂，旨在确保在先进的复合材料概念框架内实现可靠的不同组件材料的联合工艺。如果这些粘合剂要充分发挥其潜在作用，需要确保各种不同元素得到完美协调。德国汉高(Henkel AG & Co. KGaA)汽车部全球市场经理Frank Deutschl?nder表示：“乐泰MAX 3现在使我们拥有这样一个基体树脂系统，它能够进一步提升利用复合材料制造汽车零部件所带来的可行性和吸引力。通过与克劳斯玛菲开展密切合作，我们已对树脂的性能进行优化，因此喷漆涂层和粘合剂均能应用于合成的复合材料表面，而无需任何预处理。”汉高的粘合剂产品组合提供了完整的系统解决方案，从而确保汽车合成材料组件的生产与集成。