要实现钢铁工业“十三五"规划的目标，钢铁企业必须全面推进智能制造。韶钢正在面向钢铁产品全生命周期，以物联网、移动应用、云计算、大数据信息新技术为依托，构建智能装备、智能互联、智能工厂，形成以“经营管控系统、经营决策支持系统、能源环保动态管控系统、铁区动态管控系统、物流动态管控系统"等五大系统为核心的智能制造体系，倾力打造数字韶钢，推进智能制造，助力转型升级。

　　员工感受智能制造：

　　操作更方便 效率大提升

　　近日，韶钢炼铁厂7号高炉水处理集中控制系统正式投入使用。该项目从今年4月施工建设，到8月正式投入运行历时4个月。该系统为韶钢2017年“智能制造"项目之一，也是炼铁厂今年第一个投入运行的“智能制造"项目。

　　7号高炉水处理系统承担高炉冷却水处理，该系统原设立在7号高炉水泵房内，员工最初有9人，四班三倒运作。经过智能化改造后，水处理控制系统设在7号高炉中控室，实现自动操作、控制。经两轮人力资源优化后，现员工为4人。

　　韶钢炼钢厂“视频监控系统改造"“3号连铸机连续测温改造"两个项目6月已投入运行。

　　韶钢炼钢厂原3座转炉炉下各设一个操作室（监控点），负责炉下渣车运行、清渣、汽化等操作，共有3个操作班，20名员工。经智能化改造，该厂在3座转炉炉下安装摄像头，实现了远程监控。现在集中监控操作只有1个操作班，员工16人。韶钢炼钢厂3号连铸机中间包测温原来是人工操作，浇一炉钢需手动测温6—7次。改造后，工程技术人员在中间包增加了钢水连续测温装置（测温管），取代人工测温。现浇一炉钢仅需手动测温1—2次。该测温系统运行成本低，操作简单、方便，极大降低了人工测温的安全风险，也为进一步提升工业线材品质创造了条件。

　　实行动态挖掘、评审、立项:

　　成熟一个实施一个

　　今年，韶钢组织梳理了一批以提升劳动效率、改善作业环境、提升岗位安全本质化为目标的“智能制造技术应用项目"。智能制造项目实行动态挖掘、评审、立项，成熟一个实施一个。截至目前，共梳理出47项可行的“智能制造技术应用项目"，计划投资1.36亿元，绝大部分项目将于今年完成。

　　韶钢将应用图像识别、远程监控、光机电一体等技术，开展原料场取料机、皮带机、焦炉四大车、高炉炉前作业自动化、炼钢保护渣加渣自动化、少人化、无人化应用；在诸如取样测温、自动标号、自动贴标、包装等场所，探索机器人取代危险、重负荷重复性劳动岗位。

　　韶钢应用可视化交互技术，准确识别设备状态，形成从单台设备到产线群的设备状态综合监测诊断能力，实现设备故障预警和预测维修，减少设备故障损失。基于预测控制、专家系统、模糊逻辑等技术，在关键工艺参数在线连续检测基础上，建立综合模型，采用自适应智能控制机制，实现设备状态和制造过程在作业计划层面的联动，实现制造过程关键变量的过程智能控制。

　　今年，韶钢将深挖产线、机组智能制造技术开发应用，进一步提升人力资源效率，实现智能制造项目优化人数不少于 460人。