北京杰斯菲克气化技术有限公司市场总监马凤桥表示，随着超大型气化炉项目的推进，气化效率相差几个百分点，一年的运行费用就会相差几亿元。这几亿元的效益差距，往往就可能是一个项目从盈利到亏损的反转。而整个项目能效的提高，有赖于项目总体联合各段技术专利商协同工作。

神华宁煤集团董事长王俭用具体的数字印证了马凤桥的话。2013年，王俭所在集团煤化工板块实现达产创效，全年生产甲醇85.6万吨（具备日生产5000吨甲醇的能力）、聚丙烯45万吨、聚甲醛5.1万吨，实现营业收入65亿元，利润11亿元。煤炭与煤化工板块协同效应显现，全年消化煤炭786万吨，产业转型升级初见成效。

“一天生产5000吨甲醇，确实令人震惊，2天就是我们1年联醇的产量，差得不是一个等量级。”山西阳煤丰喜肥业集团有限责任公司新绛公司总经理薛晓宾说，该公司年产氨醇合计8万吨，有6套UGI炉子，产能、消耗、效益与先进企业不可同日而语。

“利润11亿元，令人叹为观止，我们使用的煤气炉日投煤量是600～750吨水煤浆水冷壁炉，感觉就已经非常先进了，但是与3000吨炉相比，差距还是非常大，我们备感压力。”山西阳煤丰喜集团临猗分公司生产副总经理刘亚龙表示，今年以来，全国合成氨、甲醇、尿素企业受产能过剩、市场疲软的影响，不少企业处于停产、减产状态，该公司将有计划对老系统炉型煤耗太高、成本倒挂的25%产能进行限产，对研发、新上先进炉型充满期待。

神华宁煤的效益可观，神华包头的项目也不逊色。

据通用电气神华气化技术有限公司营销经理方斌介绍，神华包头60万吨煤制烯烃项目是国家“十一五”规划煤炭深加工三大示范项目之一，是世界首套、全球最大的甲醇制烯烃工业装置。该项目采用美国GE公司的水煤浆气化技术，共7台单炉日投煤量为1500吨的气化炉，包括煤浆制备、气化、渣水处理等工序，7台气化炉5开2备。2011～2013年项目年均实现净利润约10亿元。
 
　　气化装置安稳长满优提供支撑

不仅是可观的价值预期，当前的大型煤气化装置的稳定运行，也为超大型煤气化炉的研发奠定基础。

全国新型煤气化委员会、全国化肥工业总站常务副站长郑伟中表示，气化装置，特别是大型煤气化装置的“安稳长满优”生产，为超大型煤气化炉的研发提供了坚实的基础。

据介绍，航天（HT-L）粉煤加压气化技术是航天工程公司拥有的自主知识产权的技术，截至2013年底，签约30个项目，共计66台气化炉，目前已交付22台气化炉。其中，6个项目中8台日投煤量750吨气化炉已投产，2个项目中5台日投煤量1500～2000吨气化炉已投产。

神华和GE2012年合作后，力推德士古快速成长。德士古，从1990年在鲁南煤制合成氨开始，上海焦化煤制城市煤气/甲醇跟进，渭河煤制合成氨/尿素使用，蒲城清洁能源87千克高压煤制烯烃项目选择，到现在国内55个许可合同，178台气化炉，产业遍布石化、炼油、煤化工、IGCC/多联产等领域。目前国内已有8台1800立方英尺、日投2000吨煤的气化炉稳定运作中。

德国科林CCG粉煤气化技术，工业应用已经投产的是贵州开阳化工年产50万吨合成氨项目，采用两台日投煤量1500吨气化炉，2013年1月打通全流程产出合格的合成氨产品，现已达到设计负荷。

多喷嘴对置水煤浆气化技术目前总共签约34家企业，95台套设备，日投煤量达11.48万吨。目前已经投产的有13家企业，建设中的有10家企业，设计中的有11家企业。其中，已投产的日投煤量超过2000吨的企业有神华宁煤、上海焦化、安阳盈德3家企业，共7台炉子，4开3备，日投煤量达到0.84万吨。

郑伟中说，不仅以上煤气化如此，水煤浆水冷壁、鲁奇、两段式、多元料浆等煤气化也都实现了安稳运行。

郑伟中强调，大型化是煤化工的发展方向、也是煤气化的方向。

据了解，2013年2月14日，工信部、科技部、财政部、国务院国资委联合制定发布《重大技术装备自主创新指导目录》（2012年版），大型气流床气化炉成套设备也被列入其中。在这种情况下，在国内推广使用的煤气化炉也越来越大。
 
　　另外，《石化和化学工业“十二五”发展规划》要求，到“十二五”末，采用先进煤气化技术的氮肥产能比例提高到30%，低阶煤和低品位矿产资源的利用率进一步提高。这无疑为先进煤气化技术的推广和应用提供了一个更广阔的空间。

但煤气化的单系列究竟多大为宜，业界观点不一。

中科合成油股份公司高级工程师唐宏青认为，气化炉日投煤量在1500～2000吨比较合适；华东理工大学教授于广锁表示，气化炉日投煤量在2000～3000吨比较适宜；陕西延长石油集团西湾煤化工项目筹建处技术顾问李佩玉则认为，气化炉日投煤量在4000吨比较合适。

对此，郑伟中表示，煤气化的单系列究竟多大为宜，业界也是仁者见仁智者见智，但是有一点是肯定的，发展超大型煤气化没有大型煤气化的安稳长满优是根本做不到的。

循序渐进历久弥坚以防冒进吃亏

超大型煤气化炉具有广阔的发展空间，那么我们该如何发展呢？

“中国必须有自己的煤气化技术！这是我们华东理工大学的前辈于遵宏教授说的。为了打破国外的技术垄断，让国家拥有自己的煤气化技术，他用生命缔造了事业的奇迹。”于广锁这样评价先贤于遵宏教授。

于广锁介绍，一项技术一般要经过项目的提出、实验室研究、中试研究、示范工程建设、产业化应用、达产达标、商业化推广等几个阶段，每个阶段必须循序渐进、不断创新。我国多喷嘴对置水煤浆气化技术，从“七五”期间至今，历久弥坚。

同时，于广锁强调，多喷嘴对置式水煤浆气化技术所以顺利前行，一方面是得到了国家科技部“863”计划和“973”项目的资助和政府各级部门在诸多方面给予的大力支持；另一方面也是“863”课题和“973”项目承担单位紧密合作的结果。在多喷嘴对置式水煤浆气化技术工业示范过程中，华东理工大学充分发挥其人才优势、基础研究优势和理论优势，负责研究关键技术和提供理论指导，从而保证了工艺上合理、科学；兖矿集团有限公司充分发挥其资金、人力、工程技术优势，运用其丰富的工程化经验，负责工程实施，从而保证了工程上安全、可靠，示范装置得以顺利建成和运行。同时，这也离不开中国天辰化学工程公司的精心设计以及客户企业的大胆、精心使用、维护和改进。正是由于各方发挥各自优势，从而形成了国际首创、具有完全自主知识产权的多喷嘴对置式水煤浆气化产业化技术。

说到多喷嘴对置式水煤浆气化产业化技术，就不可避免地谈到壳牌煤气化装置过去15年在我国的历程。

在我国煤气化发展的历史上，有许多伤痛，其中冒进、违犯客观规律，是切肤之痛，而也正是在这样的伤痛中，中外煤气化公司均收获了成长。
 
　　据了解，2001～2009年，国内企业先后引进的23台壳牌煤气化装置，仅有一半试车或开车运行，且运行状况未达预期，国人对此多有诟病。为此，2009年，中国石油和化学工业联合会向政府部门建议，从满足国内需求和发展煤气化技术角度，引进壳牌煤气化技术是可以的，但该技术在国内化工行业要达到长周期运行，需要经历一个吸收、改进的过程，应对其加强宏观调控，限制盲目引进煤气化技术装置。而后的3年中，壳牌在中国签单十分困难，直到2012年才斩获颇丰。

为了打消国内一直以来对壳牌投运后运行多不正常状况的争议，壳牌和使用企业一起为加快零部件国产化、加强技术交流和知识产权保护、实现安稳运行做出了不懈的努力。

到现在，云南天安、中石化、安庆、神华煤制油等多家采用壳牌先进煤气化工艺的国内企业，已取得单炉连续高负荷运行超过120日的业绩,实现了百日常态化；双环、柳化、永城等多套壳牌煤气化装置累计运行超过300天，其中最高纪录是338天；壳牌已经实现98%的关键设备国产化率，不但减少了投资和备品备件成本，而且对提高我国煤化工过程装备制造水平具有积极的意义。

自此，曾深陷“水土不服”困境的壳牌粉煤气化技术可以挺胸抬头往前走了。但是，国内企业依靠自己摸索，多年的试车、磨合，付出的昂贵开车代价，以及壳牌期间遭遇的质疑发人深省、令人深思。